Du 18 au 29 septembre 2017, 77 ingénieurs apprentis de l’ISEL (Institut Supérieur d’Etudes Logistiques), issus de la spécialité Mécanique et Production en partenariat avec les ITII Normandie et Ile-de-France, séjournent à Magdebourg (Allemagne) pour suivre deux semaines de séminaire en langue anglaise sur le thème de l’Industrie 4.0 dans le prestigieux institut Fraunhofer.
Aboutissement d’un projet de coopération préparé depuis deux ans par les différents partenaires, ce séjour marque un renforcement des coopérations initiées en 2012 entre l’ISEL et l’IFF Fraunhofer, en marge du jumelage entre les villes du Havre et Magdebourg.
L’ISEL (Institut Supérieur d’Études Logistiques) est une école d’ingénieurs interne à l’université Le Havre Normandie et reste la seule école à ce jour en France à délivrer un titre d’ingénieur en logistique. Les étudiants peuvent choisir entre deux spécialités :
– une spécialité logistique sous statut étudiant que les élèves-ingénieurs intègrent à Bac+1 ou par admission parallèle à Bac+3 (après un DUT GLT par exemple ou une prépa) ; les cours sont dispensés au Havre ;
– une spécialité Mécanique et Production sous statut apprenti que les élèves-ingénieurs intègrent à Bac+3 (après un DUT GMP ou QLIO, un BTS, ou une prépa) ; les cours sont dispensés soit au CFAI d’Evreux, soit au CFAI Mécavenir à Puteaux. Les apprentis alternent deux semaines au centre puis deux semaines en entreprise.
Ce sont 77 apprentis ingénieurs de la spécialité Mécanique et Production qui ont pris l’avion dimanche 17 septembre direction Berlin puis Magdebourg pour suivre les enseignements dispensés en langue anglaise par les spécialistes de l’IFF Magdebourg. Les IFF (Fraunhofer-Institut fürFabrikbetriebundautomatisierung) sont des centres de recherche scientifique et technologiques en relation étroite avec les entreprises. C’est dans ces structures que réside la force de l’innovation allemande. Au plus près des entreprises ces instituts développent leur propre spécialité, à Magdebourg l’IFF, dirigé par le Pr Schenk, s’est spécialisé dans la production et l’automatisation.
Le numérique est en train de révolutionner l’industrie. C’est la raison pour laquelle les partenaires allemands emploient le terme « Industrie 4.0 ». Il s’agit pour eux de la 4° révolution industrielle qui vient après la machine à vapeur et la mécanisation (XVIII° siècle), l’électricité et ses applications (XIX° siècle) puis l’automatisation (XX° siècle). D’autres pays emploient des termes différents pour qualifier l’introduction du numérique dans l’industrie : le concept « usine du futur » en France ou « l’internet des objets » pour les pays anglo-saxons.
« L’industrie 4.0 » est un nouveau paradigme qui va bien au-delà de l’introduction de nouvelles technologies dans les usines. Il s’agit d’une approche holistique qui par une intégration systématique d’outils numériques, cherche à maximiser la valeur ajoutée tout en diminuant les ressources utilisées. Elle s’intéresse non seulement aux indicateurs de performance des chaînes de production mais intègre aussi les dimensions sociétales et environnementales. De cette approche holistique peuvent naître des opportunités de création de nouvelles activités génératrices de valeur et sources d’innovation.
La migration de « l’industrie 3.0 » vers « l’industrie 4.0 » est un processus complexe qui demande une profondeur d’analyse et des capacités de projection, d’organisation et d’anticipation pour élaborer à partir d’un diagnostic initial une feuille de route stratégique.
Aujourd’hui seuls quelques experts maîtrisent ce savoir-faire. C’est le cas d’Ulrich Berger, professeur des universités à l’université technologique de Brandenburg, expert reconnu au niveau international. Durant trois jours, le Pr Berger a dispensé ses cours aux jeunes apprentis qui ont grandement apprécié sa connaissance du sujet. Puis les apprentis ont travaillé sur des études de cas afin de bien comprendre la démarche à mettre en oeuvre.
Durant le séminaire, deux journées sont dédiées à des visites d’entreprises : jeudi 21 septembre, le groupe s’est rendu dans l’usine Volkswagen de Wolfsburg, la plus grande usine automobile européenne avec ses 50 000 employés, 6,5 km2 de surface, 2100 robots ! La visite parfaitement orchestrée a permis de suivre le processus de fabrication et d’assemblage automobile : les presses à emboutir, les soudures des caisses, le mariage, la pose des différents éléments (tableau de bord, pare-brise,…) jusqu’aux bancs de test pour une qualité finale reconnue mondialement.
En deuxième semaine, une journée a été consacrée à la visite de l’usine BMW de Berlin, puis les apprentis ont découvert les installations de recherche technologique de l’IFF, et préparé leur examen de certification.
Ces jeunes apprentis ingénieurs, nouvellement formés aux concepts de « l’industrie 4.0 » pourront ainsi être les ambassadeurs de ce processus complexe au sein des entreprises françaises !
